logo

KOMOMA RAŽOŠANAS TEHNOLOĢISKĀS SISTĒMAS UN MAZO SAMAZINĀTU LIME PĀRKLĀŠANAS KURINĀS

Rotācijas krāsnī, kuras izmērs ir 2,7 x 50,6 m, kaļķakmens tiek sasildīts līdz 1100-1200 ° С temperatūrai un sadalās kaļķos un oglekļa dioksīdā. Šķidrās degvielas tiek ievadītas krāsnī caur sprauslu 12. Kaļķi, kas iziet no rotācijas krāsnī ar 1000 ° C temperatūru, ieplūst vienrindas ledusskapī 13, mērot 1,8 X120,7 m, kur to atdzesē ar sekundāro gaisu līdz 100-120 ° C temperatūrai. no plākšņu konveijeriem 14 (viens gaidīšanas režīms), kas tiek transportēts uz sasmalcināšanas un slīpēšanas nodalījumu.

Pašu bizness: kaļķu ražošana. Kaļķu ražošanas tehnoloģija

Saka, ka, lai iesaistītos paša kaļķu ražošanā, ir grūti pateikt neko. Tas ir ļoti laikietilpīgs process. Uzņēmums ir rentabls un ātri jāmaksā. Jūs droši vien zināt, kāpēc šis produkts ir populārs. Tas nogalina baktērijas, kalpo kā dabisks filtrs un vēl daudz vairāk. Apskatīsim, kā sākt kaļķu ražošanu. Tas nav viegli izdarāms, bet tas ir iespējams, jo īpaši ņemot vērā piesātinājuma pakāpi ar šādiem produktiem mūsdienu tirgū.

Daži vispārīgi dati

Ne visi Rietumos var atļauties izmantot kaļķi. Fakts ir tāds, ka tur tas ir diezgan dārgs materiāls. Kaļķi ir tehnoloģiski, ko izmanto metalurģijā, pārtikas un ķīmiskajā rūpniecībā.

Ir arī ēkas viens, tas kalpo kā balināšanas nams un tiek veikti īpaši risinājumi. Attiecībā uz klasifikāciju pēc dažādu silikātu satura tas notiek: hidrauliski (cietina saskarē ar ūdeni) un gaisu (cieto sausos apstākļos). Ir vērts atkal pievērst jūsu uzmanību faktam, ka kaļķu ražošana ir diezgan darbietilpīgs process, taču no materiālā viedokļa tas ir neticami izdevīgs. Sāksim no sākuma.

Kaļķu ražošanas tehnoloģija

Tātad mēs izmantojam dažāda veida kaļķakmens kā izejvielas, kā arī krītu vai dolomītus. Populārākais blīvs kaļķakmens. Attiecībā uz pašu ražošanu ir vairāki posmi. Pirmkārt, izejvielas iekļūst barošanas piltuvē, un pēc tam frakcijas no 0-30 cm lieluma nonāk smalcinātājā malšanai.

Procesa beigās saspiestā izejviela nokrīt uz konveijera lentes un nonāk ekrānā. Kaļķakmens šķiro pēc šādām frakcijām: 0,5-2 cm, 2-4 cm un mazāk nekā 0,5 cm. Tiek apstrādāta pēdējā frakcija (kaļķa pulveris). Pārējo nosver un sajauc ar degvielu, kas jāpiegādā krāsnī. Visbiežāk izmanto vārpstas krāsnis, jo tās ir daudz enerģijas un ir zemas cenas. Apsildīts līdz 1000 grādiem pēc Celsija.

Kaļķu ražošana: 2. posms

Pēc izejmateriāla uzsildīšanas līdz 1000 grādiem, pēc tam atdzesē līdz 100-130. Tā rezultātā mēs iegūstam vienreizēju pilienu, kuru tālāk jāapstrādā dzirnavās (sasmalcina). Izrādās, ka tas ir slapināts kaļķis. Šajā procesā var uzskatīt pilnīgu.

Attiecībā uz slāpēšanas procesu to veic šādi. Saspiestās izejvielas 0,3-0,5 cm ievieto speciālā cilindrā, kurā noteiktā laikā (30-35 minūtes) kaļķis tiek izsmidzināts ar tvaiku. Tam seko izkraušana no bungas un ievietošana bunkurā, lai veiktu konservēšanu un vēl dzesēšanu. Tas ievērojami palielina produktu kvalitāti. Ūdens dzesēšana tiek veikta 40-50 grādu temperatūrā. Tagad pieņemsim pāriet uz nākamo, tikpat svarīgo posmu.

Iekārtu un izejvielu cenas

Tieši uzreiz jānorāda, ka ražošanas līnija ir diezgan apjomīga un aizņem daudz vietas. Tas ir sadalīts vairākās nozarēs. Sagatavošana ietver vibrējošu padevēju (12 000 rubļu), drupinātāju (600 000-8 000 000), konveijera lenti un skrūvju konveijeru, kopējās izmaksas ir apmēram 250 000 rubļu. Turklāt svarīgs elements ir maisa filtrs, kas nodrošina kvalitāti.

Tās izmaksas ir apmēram 500 tūkstoši. Sagatavošanas nodaļā ietilpst arī šķirošanas mašīna par cenu 800 000 rubļu, kā arī dozators un starpproduktu bunkurs (200 000). Attiecībā uz šaujamieroci, tad visdārgākais aprīkojums būs vārpstas krāsns (apmēram 800 000 rubļu). Bet jāatzīmē, ka ir iespējams izgatavot kaļķi rotācijas krāsnīs, kas ir nedaudz lētāk.

Turklāt jums būs nepieciešams uzstādīt dūmu izsmidzinātāju un gāzes degli, kas galu galā maksās 100 000 rubļu. Visu iekārtu kopējā cena būs aptuveni 3 000 000 rubļu, neņemot vērā noliktavas aprīkojumu, jo to diez vai var izmantot manuāla darba dēļ. Starp citu, ir vērts atzīmēt, ka kaļķakmens izmaksas ir 250 rubļu / t.

Kā izvēlēties istabu un personālu

Iekārta sastāv no sekojošām sadaļām: produktu sasmalcināšana, malšana, uzglabāšana un sajaukšana, kā arī vārpstas krāsns sekcijas un vieta gatavo preču uzglabāšanai un iepakošanai. Ar vienkāršiem aprēķiniem var secināt, ka optimālajai platībai jābūt aptuveni 2000 kvadrātmetriem.

Telpu īre izmaksās 250 000-350 000 rubļu, atkarībā no ēkas atrašanās vietas. Ja plānojat ražot apmēram 50 tonnas gatavās produkcijas dienā, tad jums būs nepieciešams drupinātājs un divi mehāniķi (lifti un konveijeri). Šķirošanas birojā jums jāapmaksā ekrāna vadītājs un palīgs, kā arī profesionāļi, kas strādā ar liftu un konveijeru.

Cepšanas nodaļā visvairāk vajag daudz cilvēku, jo šeit šeit ir visvairāk darbu. Lifts un konveijers, lāpītājs un aspirators ņems divus darbiniekus. Bet tas vēl nav viss. Vēlams, lai sekcijā darbotos sūkņi un konveijeri. Attiecībā uz atbalsta personālu tie ir tīrīšanas līdzekļi, operatori un mehāniķi. Kopumā ražošanā darbosies aptuveni 20 cilvēki, un alga būs aptuveni 500 000 mēnesī.

Mazliet par investīciju un atmaksāšanās periodu

Piemēram, mēs ražojam apmēram 50 tonnas kaļķu dienā. Šajā gadījumā sākotnējā posmā mums būs nepieciešami aptuveni 5 miljoni rubļu. Bet, kā minēts iepriekš, ir daudz nianses. Piemēram, materiāla izvēle ietekmē cenu.

Ja tas ir kaļķu izgatavošana no krīta, tad mums būs vajadzīgs nedaudz mazāk naudas, aptuveni 200 000 rubļu, nevis cieto kaļķakmens. Tas pats attiecas uz iekārtām. Piemēram, ja kaļķu miltu drupinātājs nav jauns, bet izmantots, tad tas ir vēl 200 000 rubļu ietaupījumu. Kas attiecas uz izmaksām mēnesī, tas ir aptuveni 1,5 miljoni.

Pašlaik cenas izskatās šādi: 2000 rubļi par tonnu izsmidzinātas kravas un 3200 par tonnu kaļķu kaļķa. Pēc mēneša mēs nopelnīsim aptuveni 800 000 rubļu. No tā mēs varam secināt, ka pēc gada mēs sasniegsim maksimālo neto peļņu, kas ir ļoti laba.

Kur pārdot produktu, vai par galvenajiem patērētājiem

Protams, viens no vissvarīgākajiem punktiem. Tas ir saistīts ar faktu, ka pirms sākat darbu, jums ir jāatrod vieta, no kuras būtu izdevīgi pārdot preces. Ja tas ir kaļķu ražošana Krievijā, tad galvenie patērētāji ir būvniecības uzņēmumi, kas ražo silikātu ķieģeļus un dažādas sausās būvniecības maisījumus.

Tas ir arī komunālo pakalpojumu un atkritumu pārstrādes nozare. Būtu lietderīgi uzzināt, ka lielākā daļa augu, kam vajadzīgs tāds produkts kā tehnoloģiskā kaļķa, ražo pats. Tāpēc ieteicams pievērst lielāku uzmanību kaļķu veidošanai.

Šobrīd aizņem apmēram 15-20% no tirgus. No tā mēs varam secināt, ka tehnoloģisko kaļķi nevajadzētu izslēgt no produkcijas. Gandrīz visi produktu veidi ir ļoti populāri. Tātad, vislabāk ir radīt nevēlamas kūlas, jo to ir daudz vieglāk ražot, un pieprasījums pēc tā ir lieliski.

Drošības organizācija

Būtu lietderīgi teikt, ka kaļķu ražošanas process nav visdrošākais. Tāpēc ir jāveic pasākumi, lai aizsargātu personālu un vidi. Lai izejmateriālu apdedzināšanas krāsns neradītu darbnīcas aizdegšanos, ar to jārīkojas tikai augsti kvalificētiem speciālistiem.

Bieža saindēšanās ar oglekļa dioksīdu vai oglekļa monoksīdu. Pamatojoties uz to, roku darbs nevar tikt izmantots, lai izejmateriālus iekraus krāsnī, tam ir speciāli konteineri. Visā darbnīcā jānovieto hidropresēšanas iekārtas, kas aizsargātu personālu no ādas un gļotādu bojājumiem. Departamenta darbiniekiem ir jānodrošina respiratori ar viņiem, kā arī jāvalkā kombinezoni ar garām piedurknēm.

Secinājums

Tāpēc mēs sapratām visus svarīgos jautājumus. Kā redzat, kaļķu ražošanas tehnoloģija ir diezgan sarežģīta un laikietilpīga. Tomēr, izmantojot pareizo pieeju, jūs saņemsiet kvalitatīvu produktu, kas, protams, būs jūsu klientiem. Nav ieteicams ietaupīt uz izejvielām, jo ​​tas var samazināt izstrādājuma efektivitāti, kas noteikti tiks pamanīts.

Es gribētu teikt, ka gatavās produkcijas transportēšana būtu jāveic pārvadātajā transportā. Slaked kaļķakmens derīguma termiņš ir apmēram mēnesis no nosūtīšanas dienas potenciālajam pircējam. Attiecībā uz atmosfēras spiedienu tā īpašības tiek uzglabātas apmēram 3 nedēļas, bet tas notiek, ņemot vērā pareizu uzglabāšanu.

Nu, tas viss, ko var teikt par to, kā sākt savu produkciju. Kā redzat, ir daudz nianses un svarīgu punktu, turklāt sākotnējās izmaksas ir diezgan lielas. Tomēr ātra atmaksa kopā ar augstas kvalitātes precēm ļaus sasniegt tīro peļņu 8-12 mēnešos.

Kaļķi: vārpstas vai rotējošās krāsnīs?

Kaļķakmens dedzināšanas process tiek veikts vārpstas vai rotācijas krāsnīs. Vārpstas krāsnīs ir jāapkalpo tikai cietas ieži, bet rotējošās krāsnīs mēs varam sadedzināt gan cietās klintis, gan mīkstās klintis, piemēram, krītu. Palielinoties uzliesmošanas temperatūrai, paātrina kalcija karbonāta sadalīšanās reakciju, bet pārāk augstā temperatūrā ir iespējama tā saucamā izdegšana, kas negatīvi ietekmē produkta kvalitāti.
Tātad, kāda veida kaļķu krāsns ir vispiemērotākais lietošanai vienā vai otrā gadījumā? Lai to saprastu, ir nepieciešams izjaukt tehnoloģiskā procesa detaļas ar katru no krāsnīm: raktuvēm un rotējošām.

Degšanas kaļķi rotācijas krāsnīs. Siltuma padeves rotācijas krāsnīs iezīmes, salīdzinot ar šahtas krāsnīm. Ierīce apstrādā savas darba priekšrocības un trūkumus.

Rotācijas krāsnis ar garumu 30-100 m, diametrs 2-4 m, ar slīpumu 3-4 ° un rotācijas ātrumu 0,5-1,2 apgr. / Min. To ikdienas produkcija sasniedz 500-700 kg / m3 uz tiešās krāsns cilindra tilpumu. Krāšņu produktivitāte palielinās, palielinot to garumu, un tajā pašā laikā degvielas patēriņš samazinās.

Dažādos veidos, kā samazināt degvielas patēriņu, kaļķu dedzināšanai rotācijas krāsnīs ir dažādi veidi. Tie paši pasākumi ir piemēroti gāzu siltuma izmantošanai, atstājot krāsnis ar temperatūru 750-800 ° C. Jo īpaši sildītājus novieto aiz krāsnīm, uz kurām tiek sūtīt šaujamierīcei raksturīgu lobītu materiālu. No šejienes, ar temperatūru 500-8000С, tas nonāk rotācijas krāsnī un no turienes ledusskapī. Izmantojot šo krāsns darbību, siltuma patēriņš šaušanai tiek samazināts līdz 4600-5030 kJ / kg kaļķa.

Tā kā degviela tiek sadedzināta tieši krāsns cilindrā ar lodlampa, tiek izmantota mazuta vai gāze. Kaļķu dedzināšanai nav ieteicams izmantot cietu pulverizētu degvielu ar augstu pelnu saturu, jo pelni nogulsnējas uz kaļķakmeni un augstās temperatūrās veido zemu kausēšanas vielas, kas iznīcina normālu krāšņu darbību.

Kaļķakmens, pārvietojoties pa cilindru, secīgi iziet žāvēšanas zonā, apsildot līdz 1123-1153 K (850-880 ° C) temperatūrai, apcepot un iepriekš dzesējot. Izgarojot biezu kaļķakmeni, materiāla zemā mitruma satura dēļ krāsnī nav žāvēšanas zonas. Uzstādīšanas zona parasti ir 50-70% no krāsns garuma, kur apdedzināšanas zona ir 25-30%. Garumu var regulēt, nomainot degošās degvielas degļa garumu. Nākamais kaļķis nāk no degšanas zonas pirms dzesēšanas zonā, kas parasti aizņem apmēram 5% no krāsns garuma. Visbeidzot, dzesēšana notiek speciālā ledusskapī. Gaiss, kas tiek sildīts ledusskapī līdz 573-673 K (300-400 ° C) ar atdzesētu kaļķi, nonāk krāsnī, lai degvielu dedzinātu kā sekundāru gaisu. Primārais gaiss 15-20% apmērā no tā kopējā patēriņa sadedzināšanai tiek padots caur degli. Lai paātrinātu siltuma pārnesi apkures zonā, tiek uzstādīti ķēžu un metāla šūnu siltummaiņi. Ciklona cepamo siltummaiņus var izmantot arī konveijeru režģa veidā.

Siltuma padeve rotācijas krāsnīs notiek saskaņā ar starojuma metodi, un vārpstas krāsnīs - ar konvekciju. Rotācijas krāsnīs - tas ir saistīts ar lielāku siltumapmaiņas virsmu un faktu, ka 3 atomu gāzes (V2 = VCO2 + VH2O + VSO2> 3 atomu gāzes) ir spējīgi pārraidīt siltuma apmaiņu ar starojumu diezgan labi.

Rotācijas krāsnīm ir šādas priekšrocības: ar garumu 30-100 m un diametru 1,8-3 m, produktivitāte sasniedz 400-500 tonnas dienā, kas ir 2-4 reizes lielāka nekā vārpstas krāsnīs. Otra svarīgākā tehnoloģiskā priekšrocība, ko rada kaļķu dedzināšana rotācijas krāsnīs, ir īstais laiks, kad materiāls pāriet no iekraušanas punkta uz krāsns izeju, kas nodrošina procesa kontroles ātrumu. Turklāt rotācijas krāsnis nodrošina kompaktu tehnoloģisko shēmu, ļauj automatizēt procesu un samazināt kapitālieguldījumus darbnīcu celtniecībai. Rotācijas krāsnīs augstas kvalitātes kaļķi var iegūt, sadedzinot vidē un diezgan augstu temperatūru. Sakarā ar to, ka krāsnī ir materiāla īss uzturēšanās laiks, izdegšanas briesmas tajās ir minimālas. Tajā pašā laikā kaļķis ir daudz viendabīgāks sastāvā un satur mazāk piemaisījumu.

Rotācijas krāsnīm priekšrocības:
1) augstas kvalitātes kaļķi;
2) jebkādu izejvielu izmantošana;
3) jebkāda veida degvielas izmantošana;
4) jebkura veida kaļķu (celtniecības, metalurģijas) iegūšana

Trūkumi:
1) augsta intensitāte;
2) lieli ieguldījumi;
3) ievērojams degvielas patēriņš (salīdzinājumā ar raktuvju);
4) liels enerģijas patēriņš (salīdzinājumā ar raktuvju).

Kopsavilkums Rotācijas krāsnis ļauj ražot augstas kvalitātes kalcinētas kaļķakmens no smalka kaļķakmens un no mīkstajām karbonāta klintīm (krīta, tufa, apvalka kaļķakmens), kuras nevar tikt sadedzinātas vārpstas krāsnīs, jo šo materiālu tendence "pakārt" raktuvē, kas noved pie grauzdēšanas tehnoloģijas.

Kaļķu saķere ar gāzes kurtuvēm. Prasības izejvielu frakcionētam sastāvam. Kurināmā degļi un to atrašanās vieta krāsnī. Ierīce apstrādā savas darba priekšrocības un trūkumus.

Apsveriet kaļķu krāsns vārpstas krāsnīs. Tipoloģiski, tie ir sadalīti liešanas, pusgāzes un gāzes krāsnīs. Meliorācijas un pusgāžu krāsnis pašlaik tiek būvētas mazos uzņēmumos un ar nelielu produktivitāti. Var teikt, ka šo krāsniņu konstrukcijas ir novecojušas un saražotās kaļķi neatbilst mūsdienu kritērijiem. Šīs krāsns veidi ir pagātnes priekšmets, tāpēc nav jēgas veltīt laiku, lai analizētu to dizainu.
Daži vārdi par gāzes laima krāsnīm. Cepinot ar dabas gāzi darbināmām krāsnīm, kaļķu kvalitāte ievērojami uzlabojas. Arī palielina krāsns produktivitāti un uzlabo darba apstākļus. Ražošanas racionalizācija bieži vien vērsta uz esošo liešanas un daļēji gāzes šahtas krāsnju pārnešanu uz gāzes degvielu. Veicot tulkošanu, ir svarīgi radīt apstākļus vienmērīgai gāzes sadalīšanai pa šahtas šķērsgriezumu. Krāsnās, kuru diametrs ir mazāks par 1,8 m, gāze tiek ievadīta krāsnī, izmantojot degļus, kas ievietoti speciālajās krāsns sienu atverēs. Ar lielāku diametru tiek veikta perifēro un centrālā gāzes apgāde, un ar slīpām līdzīgu raktuvju daļu ir tikai perifēra plūsma divos vai vairākos līmeņos. Centrālā gāzes apgāde tiek veikta, izmantojot vertikālu serdi vai diametrāli novietotas metāla sijas, kas ir atdzesētas ar ūdeni, ar pjedestāla degļiem. Tas ļauj ievadīt papildu gāzveida degvielu raktuves centrā. Ūdens dzesēšanas sijas kavē krāsns darbību un izraisa dzesēšanas ūdens siltuma zudumu. Lai nomainītu sabojātu staru, nepieciešams apturot un iztukšot krāsni. Tādēļ šo siju vietā tiek uzstādītas ar gaisa dzesēšanu kontūrveida degļi, kurus var nomainīt, neapstādinot krāsni.

Vārpstas krāsns darba platība ir sadalīta trijās zonās - materiāla apkures, apdedzināšanas un dzesēšanas zonā. Gāzes krāšņu sildīšanas zona ir 35% no vārpstas lietderīgā augstuma, kas ļauj samazināt izplūdes gāzu temperatūru līdz 300-3500С (izņemot aukstā gaisa pieplūdi) un sildīt graudainos materiālus zonas galā līdz 9000 ° C temperatūrai. Koksnes gāzes, kas iziet no iepriekšējas uzsildīšanas zonas ar racionālu apdedzināšanas režīmu, satur 24-26% oglekļa dioksīda (CO2) un 3-4% skābekļa (O2). Aktivizēšanas zona aizņem 40% no derīgo raktuvju augstuma. Dedzināšanas zonā sadedzina dabasgāzi un kaļķakmens tiek sadalīta. Gāzu vidējā temperatūra degšanas zonā tiek uzturēta 1100-1200 ° C temperatūrā.
Gāzes plūsmas temperatūras vienveidība caur vārpstas šķērsgriezumu degšanas zonā ir atkarīga no vienmērīga gāzes un gaisa sadalījuma pa šahtas šķērsgriezumu un to sajaukšanas apstākļiem. Tā nosacījumiem sajaucot gāzi un gaisu kurtuvē nepilnīgs, ir ievada krāsnī papildu gaisa daudzumu (20-30% virs stehiometriska plūsmas ātrumu), t.i., gaisa pārpalikuma attiecība tiek uzturēta robežās 1.2-1.3.
Dzesēšanas zona aizņem apmēram ceturtdaļu no derīgo izrakteņu augstuma un kalpo kaļķu atdzesēšanai līdz 80-1200 ° C, pirms tā nonāk izkraušanas mehānismā. Krāna apakšējā daļā zem izkraušanas ierīces ir uzstādīta kaļķa dzesēšanas tvertne ar tilpumu 2-3 m3, kas ļauj papildus atdzesēt materiālu līdz 50-800 ° C un siltā gaisa padeve no dibena uz vārpstas krāsni.

Darbinot krāsni, ir ārkārtīgi svarīgi vienmērīgi piegādāt gāzveida degvielu un novērst materiāla vietēju pārkaršanu. Pretējā gadījumā procesa pārtraukšana izraisa kūkas ("kazas", metinātas šuves), kas strauji pasliktina gāzes dinamiku krāsnī un var izraisīt tā apstāšanos.

Vārpstas krāsns priekšrocības:
1) zems metāla patēriņš;
2) mēreni ieguldījumi;
3) zemāks degvielas patēriņš (salīdzinājumā ar rotējošo);
3) zems enerģijas patēriņš (salīdzinājumā ar rotējošu).

Trūkumi:
1) nav augsta izejvielu dekarbonizācijas pakāpe (parasti ne vairāk kā 93-97%);
2) nevienmērīga dedzināšana, kas palielinās, palielinoties diametram un samazinot krāsns augstumu;
3) pietiekami augstas prasības attiecībā uz izejvielu viendabīgumu attiecībā uz kvalitāti un graudu lielumu, kā arī piesārņojuma pakāpi ar mālu piemaisījumiem;
4) ierobežota jauda (kapacitāte 100 tonnas dienā ir svarīga šahtas krāsnīs, jo pastāv risks, ka tiks iegūta neattīrīta centrālā zona).

KopsavilkumsŠahtas krāsniņu izmantošana tiks pamatota ar pastāvīgi augstu izejvielu kvalitāti. Šīs krāsnis ļauj arī ietaupīt elektroenerģiju un degvielu šaušanai. Tomēr, saņemot kaļķus rotācijas krāsnīs, šīs izmaksas var kompensēt ar augstāku kaļķu kvalitāti un tā galīgo cenu. Protams, pēdējo brīdi var piemērot uzņēmumos, kuros mārketinga plāni un notikumi tiek precīzi izsekoti un precīzi izpildīti.

Samara ražotne "Strommashina" ražo iekārtas un komplektus ar tā aprīkojuma kompleksiem degšanas un kaļķu ražošanai. Mēs varam piedāvāt gatavas kaļķa krāsniņas gan rotācijas krāsnīs, gan vārpstas krāsnīs. Lai noteiktu, kādā tipa krāsnīs ir pareizāks un ienesīgāk sadedzināt kaļķakmens, lai iegūtu kaļķi jūsu konkrētajā gadījumā (gan būvniecībā, gan metalurģijā), mēs iesakām sazināties ar mūsu kontaktinformācijas pārvaldniekiem no vietnes sadaļas "Kontakti". Mēs jums palīdzēsim.

Kaļķu krāsns

Proti, cepļu darbs tiks apsvērts uz rotējošās cauruļu krāsns piemēru. Tajā kaļķakmens (CaCO3) sadedzina, lai iegūtu kaļķi (CaO).

Kaļķu ražošana rotācijas krāsnīs

Tehnoloģiskais process nav sarežģīts. Lai iegūtu kaļķi, kaļķakmens jāpārstrādā 2 soļos. Pirmkārt, tas tiek uzkarsēts līdz 900 ° C, pēc tam tiek turēts noteiktā laikā 900-1000 ° C temperatūrā. Šādā gadījumā notiek šāda ķīmiskā reakcija:

Cauruļu krāsnī ir 3 galvenās ierīces:

  1. Iekraušanas galviņa, kas sastāv no iekraušanas ierīces un tvaika kameras.
  2. Metāla bungas iekšā izklāta ar ugunsizturīgiem ķieģeļiem.
  3. Karstā galva, kas sastāv no degšanas kameras un izlādes teknes.

Rotācijas kustība tiek pārnesta uz cilindru no dzinēja caur piedziņu un vainaga pārnesums ir uzstādīts uz cilindra. Tam, kas atrodas tuvāk trumuļa malām, tajā ir uzstādīti pārsēji, kurus atbalsta veltņi. Viņiem ir visa slodze. Drum ir 2,5-3,5 m diametrā un līdz 80 m garš.

Tvertne ir uzstādīta tā, ka horizontam ir neliels slīpums - ne vairāk kā 2 °. Kaļķu izgatavošanas process sākas, kad kaļķakmens tiek iepildīts no tvertnes bungā. Tas tiek darīts no augšpusē esošās puses. Bungas slīpuma un rotācijas dēļ kaļķakmens pakāpeniski virzās pa to pretējā malā. Šādā gadījumā izejvielas tiek sasildītas līdz 900-1000 ° C. Vēlamā temperatūra tiek sasniegta, sadedzinot degvielu karstā galā.

Sadegšanas produkti virzās uz kaļķakmens kustību un nodrošina to siltumu. Tajā pašā laikā dūmgāzes temperatūra ir 200-300 ° C temperatūrā karstāka nekā kaļķakmens. Caurdot pa visu cilindra garumu, kaļķakmens kļūst par kaļķi, kas tiek izkrauta pa izplūdes cauruli, kas atrodas karstā galvas blokā.

Gatavo kaļķi ar to iegūst līdz pat 15% siltuma no krāsns. Siltuma apmaiņas procesā daļu siltuma enerģijas var atgriezt krāsnī. Šim nolūkam kaļķi atdzesē ar gaisu, kas, savukārt, tiek apsildīts.

Būtiska laima, kas tikko tika iegūta šahtu cepļos, iezīme ir tā, ka tā nekavējoties jāizmanto. Pat īsu laiku ir pietiekami, lai pēc saskares ar mitrumu gaisā svaigo kaļķi (CaO) kļūtu slīpēti (Ca (OH) 2).

Būtiska problēma kaļķakmens dedzināšana tiek uzskatīta par ievērojamu degvielas patēriņu. Tātad katrai tonai kaļķakmens vajag līdz pat 100 kg standartdegvielas (par tonnu kaļķu - gandrīz 200 kg tonnu). Tāpēc ir svarīgi uzlabot krāsnīs. Viena no daudzsološajām jomām ir dūmgāzu izmantošana, kas kopā ar tām nodrošina līdz 30% siltuma. Tos var izmantot rekuperatoros. Viņiem svarīgs nosacījums ir to augstā izturība pret koroziju, jo degšanas produkti satur kaļķa putekļus.

Tāpat ir ļoti izdevīgi izmantot sadedzināšanas produktus, lai iepriekš uzkausētu kaļķakmeni, pirms tā iekrauj krāsnī. Trešais vērā ņemamais virziens varētu būt ierīce iekšpusē bungā no iekraušanas lāpstiņu sāna, kas varētu apkaima kaļķakmens un palielināt tā materiāla laukumu, kas nonāk saskarē ar karstu dūmu. Tas paātrinās kaļķakmens sildīšanu līdz vēlamajai temperatūrai.

Kaļķu ražošana rotācijas krāsnīs

In garām rotācijas krāsnīm bez ārējām siltummaiņiem uz kaļķa kalcinētiem tīrs karbonāta iežus jebkuru mehānisko izturību, tajā skaitā mitrā krīta, kaļķakmens tufa, kaļķakmens, korpusa rock, irdenu kaļķakmens un tamlīdzīgi. D. īss rotācijas krāsns ar ārējiem siltummaiņus izdevīgu rūdīšana kaļķakmens vidēja un augsta mehāniskā izturība. Tehniskā sistēma vienmas kaļķu ražošanai rotācijas krāsnīs ar slāņainu saķepināšanas siltummaini (9. attēls).

1 elektrovibratsionny feeder, saņemšanas laikā bunkurs 2, 3- spainis lifts 4-, 5- veida lentas transportiera iekārta 6-dūmgāzes, 7 Shaft uzsildītājiem dundurs 8-, 9- pyleosaditelnaya kamera, rotācijas krāsnī 10, 11- karsts galva krāsnis 12-sprausla, 13-ledusskapis, 14-plakanie konveijeri

9.attēls. Vienmas kaļķa ražošanas tehnoloģiskā shēma rotācijas krāsnī ar slāņainu kausēšanas siltummaini

Kaļķainā frakcija 20-50 mm lentes konveijers 5 ievieto pieņemšanas konteinerī (2), kur elektrovibrēšanas padevējs (1) tiek ievadīts spainī (3) izlaižot pacēlāju (4). Pēc automātiskas līmeņa mērierīces signāla, kas atrodas pie. priekšsildītājs (7), izlaižot pacēlāju, ieliek tajā kaļķakmens. Kaļķakmens, kas sildīts siltummainī ar izplūdes gāzēm līdz 600-625 ° C temperatūrai, no tā iztukšo no vagonēšanas padeves un ieplūst rotācijas krāsnī (10) caur šahtas (8). Gāzveida produkti, kas iziet no krāsns, iziet cauri putekļu nosēdēšanas kamerai ar temperatūru 700-750 ° C un ieiet šahtas tipa siltummainī, kur daži no to siltuma iegūst kaļķakmenī, dzesējot līdz 430-450 ° C. ciklonu grupas ar diametru 800 mm un tiek izmesti dūmvadā.

Rotācijas krāsnī ar izmēru 2,7 x 50,6 m kaļķakmens tiek sildīts līdz 1100-1200 ° С temperatūrai un sadalās kaļķos un oglekļa dioksīdā. Šķidrās degvielas tiek ievietota krāsnī caur sprauslu (12). Iziešanas no rotācijas krāsns pie 1000 ° C laima iekļūst grunts ledusskapi (13) 20.7 * 1,8h izmērs no m, kur sekundārais gaiss tiek atdzesēts līdz temperatūrai 100-120 ° C. no ledusskapja kaļķu tiek piegādāta uz vienu no plate konveijeriem (14 ), kas tiek transportēts uz drupināšanas un slīpēšanas nodaļu.

Tehnoloģiskā shēma sīkās kaļķakmens ražošanai rotācijas krāsnīs ar ciklona siltummaini ir parādīta 10. attēlā.

Vidējā mehāniskās izturības kaļķakmens ar tilta korpusiem (1) tiek ievietots uztveršanas tvertnē (2), no kuras plākšņu padevējs (3) tiek pievadīts trieciena drupinātājam (4). Smalcinātā kaļķakmens no drupinātāja pārvadā lentes konveijers (5) uz krāsns sekciju, kur kausēšanas lifts (6) tiek ievietots starpposma tvertnē (7). No bunkura kaļķakmens tiek vienmērīgi pievadīts ar vārpstas dzirnaviņu (9).

Dzirnavas vārpsta no ciklona (12) ieiet kurtuvē gāzes ar temperatūru 350 ° C. kaļķakmens sasmalcināta dzirnavās uz vārpstas frakcijā 1,2-0 mm, žāvēti, uzkarsēta līdz temperatūrai 140 ° C, un izņemts no tā ar plūsmas cikloni grupas (14). Tādējādi izejviela tiek sildīta pirmajā posmā (vārpstas dzirnavas). Kaļķakmens, kas deponēts ciklonos caur blīvējošo vārstu un lāpstiņu (15), ieplūst gāzes vadā (16). Gāzes vadā materiālu pacelina gāzu plūsma, kas rodas no rotācijas krāsnī ar temperatūru 600 ° C un tiek transportēta uz ciklona siltummaini (12). Ciklonā materiāls tiek sildīts suspensijā līdz 300-350 ° C temperatūrai (otrais siltuma posms), atdala no gāzēm un caur blīvējošo vārstu (11) ieplūst rotācijas krāsnī (18), lai šautu. Attīrīšana no materiāla ar ciklona (14), pie kam kurtuves gāzes tiek piegādātas pēc ārstēšanas ar ciklona bateriju (13) un izplūdes gāzu ventilatoru (10), kas saistīti ar gāzes cauruļvadā (26), kas vērsta uz galīgās attīrīšanas putekļu vertikālā elektriskā filtru (17). Materiāls, kas ciklonā (13) ir novietots caur blīvējošo vārtu un tekni, ieplūst gāzes vadā (16) un tiek gāzes plūsmu pārvadā ciklonā (12). Dūmgāzes, kas iztīrītas elektrostatiskajā izsmidzinātājā (17), izplūst atmosfērā caur cauruli (24).

1- tilta celtnis, 2 - saņemšanas laikā bunkurs 3 - priekšauts feeder 4 - Impact crusher, 5 - lentas konveijeram, 6 un 20 - lifti, 7 - starpprodukts piltuve 8 - skrāpis feeder 9 - shaft dzirnavas, 10 - nosūces, 11 un 15 - šahtas, 12 - ciklona siltummaini, 13 - bateriju ciklons, 14 - NIIOGAS cikloni, 16 un 26 - gāzes vadi. 17 ir vertikāls elektrostatiskais izsmidzinātājs, 18 ir rotējoša krāsns, 19 ir ledusskapis, 21 ir skala, 22 ir kaļķa piltuves, 23 ir pneimatiska skrūvju sūknis, 24 ir skurstenis, 25 ir speciālie transportlīdzekļi

10.attēls. Smalko kaļķu ražošanas tehnoloģiskā shēma rotācijas krāsnīs ar ciklona siltummaini

Rotācijas krāsnī kaļķakmens tiek sadedzināts 1000-1100 ° C temperatūrā un pēc dzesēšanas ar cilindru dzesētāju (19) ar jostas lifts (20) caur svariem (21). Kaļķi ievada tvertnē (22). Pneimatisko sūkni (23) transportē no bunkura uz silo noliktavu.

Pievienošanas datums: 2017-06-13; Skatījumi: 1762; RĪKOJUMU RAKSTĪŠANAS DARBS

Kaļķu ražošana rotācijas krāsnīs

Kaļķu celtniecība rodas, sadedzinot (pirms oglekļa dioksīda atdalīšanas) no kalcija-magnija klintīm - krīta, kaļķakmens, dolomitizētas un pikantās kaļķakmens, dolomīta.

Shēma gaisa kaļķu izgatavošanai

Kaļķu iegūšanas tehnoloģiskais process sastāv no kaļķakmens ieguve karjeros, tā sagatavošana (sasmalcināšana un klasificēšana) un grauzdēšana. Pēc apdedzināšanas, vienmas kaļķa slīpēšana tiek veikta, iegūst zemes malto kukurūzu vai vienreizējo kaļķu kausēšanu ar ūdeni, lai iegūtu kaļķakmens (1.1. Shēma).

Shēma 1.1

Gaisa kaļķu ražošanas pamatstruktūra.


Galvenais process kaļķu ražošanā ir dedzināšana, kurā kaļķakmens tiek dekarbonizēts un pārvēršas par kaļķi. Karbonātu iežu disociācijai pievieno siltuma absorbciju. Kalcija karbonāta sadalīšanās ir atgriezeniska un ir atkarīga no oglekļa dioksīda temperatūras un daļējā spiediena. Kalcija karbonāta disociācija sasniedz ievērojamu vērtību pie temperatūras virs 600 ° C. Teorētiski parastā disociācijas temperatūra ir 900 ° C. Rūpnīcā kaļķakmens kalcinēšanas temperatūra ir atkarīga no kaļķakmens blīvuma, piemaisījumu klātbūtnes, krāsns veida un vairākiem citiem faktoriem, un parasti tas ir 1100-1200 ° C.
Izsmidzinot kaļķakmens, tiek noņemts oglekļa dioksīds, kas veido līdz 44% no tā masas, bet produkta tilpums samazinās par aptuveni 10%, tāpēc kaļķa gabaliņos ir porainas struktūras.

Degšanas reakcija ir atgriezeniska un aprakstīta ar vienādojumu:

CaCO3 ↔ CaO + CO2; ΔH = -179 kJ

Atkausēšana notiek kaļķu krāsnīs - raktuvē, rotējošā, gredzenā un grīdā. Īpaši bieži ir vārpstas krāsnis, kas, atkarībā no izmantotā kurināmā veida, darbojas pēc izlietošanas metodes, izmantojot attālās krāsnis un gāzi. Rotējošās krāsnīs zināmā mērā tiek izmantotas kaļķu ražošanas nozarē, bet pēc krāsošanas tās pārsniedz vārpstas krāsnīs. Grīdas un gredzenu krāsnis ir zemas produktivitātes un patērē daudz degvielas, tādēļ jaunbūvētajās rūpnīcās netiek izmantotas šī dizaina krāsnis.

Vārpstas krāsns sastāv no raktuvēm, iekraušanas un izkraušanas ierīces, gaisa piegādes un gāzes izplūdes iekārtu. Kaļķakmens periodiski vai nepārtraukti ieplūst vārpstas krāsnī no augšas. Kad kaļķis ir izlādējies, materiāls tiek nolaists, un karstās dūmgāzes noplūst pret kalcinēto materiālu. Atkarībā no procesiem, kas notiek vārpstas krāsnī, pastāv sildīšanas, apdedzināšanas un dzesēšanas zonas (1.1. Attēls). Apkures zonā krāsns augšdaļā, kur krāsns temperatūra nav augstāka par 900 ° C, kaļķakmens žāvē, silda un izdalās organiskie piemaisījumi. Krāna vidējā daļā degšanas zonā, kur temperatūra sasniedz 900-1200 ° C, rodas CaCO3 sadalīšanās un izdalās oglekļa dioksīds. Cepļa apakšējā daļā - dzesēšanas zonā - kaļķi atdzesē ar gaisa plūsmu no 900 līdz 50-100 ° C.

1.1. Attēls

Shēmas krāsns grauzdēšanas kaļķakmens shaft krāsnī.

I - apkures zona;
II - šaušanas zona;
III - dzesēšanas zona.

Ekonomiskāks degvielas patēriņš un krāsns dizaina vienkāršība, strādājot ar liešanas metodi uz īsu liesmu degvielu (antracīts vai liesās ogles). Mīnu pildīšanas krāšņu produktivitāte ir 100-110 tonnas dienā. Krātuvju uzpildīšanas trūkumi ietver kaļķu piesārņošanu ar degvielas pelniem. Vairāk tīras kaļķa tiek iegūtas šahta krāsnīs ar attālajām krāsnīm, kurās darbojas ilga liesmas degviela (lignīts, malka, kūdra) un gāzes krāsnīs. Tomēr šīm krāsnīm ir nedaudz mazāka jauda.

Vārpstas krāsnīs var sadedzināt tikai cietas klintis (kaļķakmens, marmors utt.), Un rotējošos - var tikt sadedzināti gan cietie ieži, gan mīkstās klintis, piemēram, krīts. Galvenais uzdevums apdedzināšanas laikā ir nodrošināt maksimālo CaCO dekarbonizācijas pakāpi pie minimālās temperatūras. Temperatūras paaugstināšanās paātrina kalcija karbonāta sadalīšanās reakciju, bet pārmērīgi augsta sadegšanas temperatūra nelabvēlīgi ietekmē produkta kvalitāti, jo attīstās izdegšanas parādība.

Visbiežāk kaļķu ražošanā saņemtas šahtas krāsnis, kuru augstums sasniedz 20 m.

Vārpstas krāsnis raksturo degvielas veids, ko izmanto tajās, un tās sadedzināšanas metode. Pārklejošās krāsnīs cieto kurināmo baro kopā ar izejmateriāliem un apdegumiem starp kalcinētā materiāla gabaliem. Tajā izmanto degvielu ar zemu "gaistošo" - antracīta, koksa un liesās ogļu veidu saturu, kas sadedzina nelielu liesmu. Krāsnēs ar ārējām krāsnīm pēdējie atrodas pa krāsns ārējo perimetru. Viņi sadedzina cieto kurināmo (pilnīgi vai daļēji), un no tā iegūtās karstas gāzes iekļūst degšanas zonā. Uzklājiet gāzbetona degvielu ar augstu "gaistošās", kā arī kūdras, malka, eļļas slānekļa saturu. Gāzes krāsnīs visbiežāk degviela ir dabasgāze, kas tiek barota tieši uz vārpstas krāsni un tiek sadedzināta materiāla slānī.

Rotācijas krāsnīs ļauj saņemt myagkoobozhzhennuyu kaļķi augstu kvalitāti smalkgraudaina kaļķakmens un bezalkoholisko karbonāta akmeņiem (krīts, šūnakmens, apvalks kaļķakmens), ko nevar dedzināt domnās, jo tendence šo materiālu "iesaldēt", vārpstas, kas noved pie traucējumiem sadedzināšanas tehnoloģijas.

Kaļķu degšanas rotācijas krāsniņu garums ir 30-100 m ar diametru 1,8-3 m, produktivitāte sasniedz 400-500 t / dienā, kas ir 2-4 reizes lielāka nekā vārpstas krāsnīs. Viena no svarīgākajām kaļķu degšanas tehnoloģiskajām priekšrocībām rotācijas krāsnīs ir īstais laiks, kad materiāls pāriet no iekraušanas punkta uz krāsns izeju, kas nodrošina procesa kontroles ātrumu. Rotācijas krāsnis nodrošina tehnoloģiskās shēmas blīvumu, ļauj automatizēt procesu un samazināt kapitālieguldījumus darbnīcu celtniecībai. Rotācijas krāsnīs augstas kvalitātes kaļķi var iegūt, sadedzinot vidē un diezgan augstu temperatūru. Sakarā ar to, ka krāsnī ir materiāla īss uzturēšanās laiks, izdegšanas briesmas tajās ir minimālas. Tajā pašā laikā kaļķis ir daudz viendabīgāks sastāvā un satur mazāk piemaisījumu.

1.2. Attēls.

Skrūvējamā slānekļa kaļķakmens shēma rotācijas krāsnī

Ievērojami samazina ar vienreizēju kaļķa klātbūtnes tajās negasyaschihsya gabali (nepilnīgs sadedzināšanas) kvalitāti, un gabalu slāpēšanu lēnām (izdegšanas), kas var tikt izveidotas sakarā ar nevienmērīgu temperatūras sadalījumu kaļķa krāsnīs vai nevienmērīgu saturu izejvielu piemaisījumu (piemēram, magnija karbonāta).

Ātru vienreizēju kaļķi nevar tieši izmantot kā saistvielu, to papildus nepieciešams iezāģēt vai nu slīpējot dzirnavās (iegūst ātri sadedzinātu zemes kaļķi), vai arī ar ūdeni (iebertu kaļķi).

Lai atvieglotu slīpēšanu dzirnavās, vienreizējo kaļķi pirms sasmalcina līdz 15-20 mm graudiem. Slīpēšana parasti tiek veikta lodveida vienas un divu kameru dzirnavās, bet ir iespējams arī izmantot veltņu un veltņu dzirnaviņas, un, ja nepieciešams, lai iegūtu ļoti smalku pulveri, izmanto vibromilijas.

Līdztekus bez piedevām arī kaļķi atbrīvo ar aktīvām minerālvielām (pelni, sārņi), pēdējā gadījumā tie ievesti dzirnavu agregātos, kur notiek vienlaicīga malšana un sajaukšana.

Neapstrādājamo kūtsmēslu smalkums būtiski ietekmē tā īpašības, it īpaši "izdeguma" klātbūtnē.

Atbilstoši GOST prasībām sveķmateriālus vajadzētu sasmalcināt līdz smalkumam, kurā atlikums, sijājot paraugu caur sietu Nr. 02 un Nr. 008, būtu attiecīgi ne vairāk kā 1,5 un 15%. Parasti augi ražo kaļķi, ko raksturo atlikumi uz sieta Nr. 008 līdz 2-7%, kas aptuveni atbilst konkrētai 3500-5000 cm / g virsmai.

Kaļķu sagriešana

Kaļķa kausēšanas process notiek pēc reakcijas:

CaO + H2O = Ca (OH) 2 + 65,1 kJ

Kaļķu sašķelšanas reakcija notiek ātri, ar lielu siltuma izdalīšanos. Ūdens, kas iekļūst kaļķu graudu dziļumā, nonāk ķīmiskā mijiedarbībā ar CaO, un šajā laikā izdalītā siltums pārvērš ūdeni tvaikā. Tā kā ūdens pāreja uz tvaiku notiek kopā ar apjoma palielināšanos, kaļķu graudos tiek radīti iekšējie stiepes slodze, kā rezultātā tās slīpē smalku pulveri.

Slaking ir īpašs process, ko izmanto tikai kaļķu ražošanā. Izdalītā siltuma dēļ ūdens vāra, tāpēc nenokluso vārītu sauc par vārīšanu. Nosūkšanas process palēninās, pateicoties mitrināto produktu mizas slāņa kaļķa daļiņu veidošanās procesam, kas novērš ūdens piekļuvi sākotnējā grauda iekšējiem slāņiem. Lai paātrinātu dzirksteļošanu, ieteicams iepriekš sasmalcināt kaļķi, enerģiski samaisīt slāpēšanas masu, kā arī izmantot karsētu ūdeni. Sajaucot graudu virsmu, hidratizētā plēve tiek "izgriezta" un tiek atvērta iekšējā beznecaurlaidīgā kārtā.

Nosūkšanas procesa veids ir atkarīgs arī no piemaisījumu klātbūtnes. Noskalojot silikātu un kalcija aluminatiņu putekļainā graudu, kas veidojas akmeņlauztuvju laikā, nenokrāso un nepārvēršas pulverī, tādēļ tos vajadzētu atdalīt, sadalīt atsevišķi un pēc tam sajaukt ar "pūkām", lai uzlabotu to hidrauliskās īpašības. Kaļķakmens, kas nedalās, kad tas ir kalcinēts, ietver arī kaļķakmeni, izdegušies kalcija un magnija oksīda daļiņas, stiklveida audzēji, kas tiek ražoti krāsošanas krāsnīs, kad laime mijiedarbojas ar degvielas pelniem.

Shēma 1.2

Hidratēto kaļķu ražošanas tehnoloģiskā shēma

Jo ilgāks dzēšanas process, jo labāk produkts tiek iegūts. Rūpnieciskā mērogā dzesēšana tiek veikta mehanizēti.

Sistēmas izvēle ir atkarīga no tā, kāds produkts jums vajadzīgs - "kaļķakmens pūka" vai kaļķa java. Lielākā daļa kaļķa ir izdzēsta pūkā. Putekļdzelšanās dzēriens tiek ražots partijas vai pastāvīgā mitrinātājā. Regulāri darbojošajos mitrinātājos ietilpst cilindriskas vai cilindriskas cilindriskas cilindriskas cilindriskas cilindriskas tilpnes, kuru ietilpība ir aptuveni 15 m. Mucas ar rotācijas ātrumu no 3 līdz 5 apgriezieniem minūtē. horizontāli uzstāda uz skriemeļiem. Bumbu slodze, kas iepriekš sasmalcināta ar āmuru vai konusu drupinātājiem, kuru apjoms ir 3 - 5 mm. Kaļķi dzēš tvaiks, kas nonāk tvaika padeves ierīcē. Nosūkšanas ilgums, ieskaitot produkta iekraušanu un izkraušanu, ir 30 - 40 minūtes. Pēc neuzdzēstu daļiņu skrīningu, kaļķi tiek sūtīti uz bunkuru vai bunkuru, lai konservētu (skābbarību), kur dzesēšanas process turpinās, kā rezultātā palielinās materiāla kvalitāte.

"Pushonok" rūpnīcas produkcijai salīdzinājumā ar vienreizējo kaļķu ražošanu ir vairākas priekšrocības: augsnē jau ir atdalītas nezudušas daļiņas; ērtāk tiek piegādāta iesaiņota poga; Šim produktam ir garāks uzglabāšanas laiks. Tajā pašā laikā impulsu izmaksas ir lielākas, jo tās ražošanai nepieciešams organizēt hidratācijas darbnīcu un iepakošanas vienību.

Mīklas dzēšanas process ir daudz laika un sarežģītāks. To lieto, ja kaļķis ir paredzēts izmantošanai ražošanas vietā vai tuvumā esošajos objektos (piemēram, javas formā).

Kad kaļķu mehāniskā sadalīšana mīklā, tējkannu iepriekš sasmalcina žokļu drupinātājā ar gabaliņiem, kas nav lielāki par 5 cm, un tos apūdeņo ar vibrējošu ekrānu ar karstu ūdeni. Tad materiāls nonāk dzēšanas bunkurā, kur to tur 2 stundas. Galīgā dzēšanas darbība notiek dzesinātājā, kur ūdens ieplūst, sasildot līdz 40-50 ° C. No absorbētāja materiāls, kas izteikts kā kaļķa piens, tiek izlej uz vibrācijas ekrāna. Lielas daļiņas ievadītu atkritumu tvertni, un sūknēts uz kaļķa piens dūņu stiegrota betona tvertnēs, kam ir vertikāla filtru 4 - cinkotas caurules ar caurumiem visā konstrukcijas augstumā, kas piepildīts ar rupjas smiltis un kas stiepjas caur reakcijas tvertnes dibenā. Paliekot tvertnēs (apmēram 15-16 stundas), caur filtri tiek atstāts liekā ūdens, un materiāls iegūst krēmīgu konsistenci ar mitrumu 75%. Destilētais ūdens tiek atgriezts tehnoloģijā un atkal tiek izmantots kaļķakmens kausēšanai.

Kaļķu sacietēšana

Slapjš kaļķis cietina ūdens iztvaikošanas un kalcija hidroksīda kristalizācijas rezultātā. Pateicoties mitruma zudumam, vismazākās Ca (OH) 2 daļiņas, kas tuvojas viena otrai, veido kristālus, kas pakāpeniski pārvēršas par izturīgu kristālisko pāreju.

Kaļķu testa sacietēšanu veicina arī karbonizācija - kalcija oksīda hidrāta mijiedarbības process (mitruma klātbūtnē) ar oglekļa dioksīdu, kas vienmēr ir nelielā daudzumā (aptuveni 0,03%) gaisā:

Ca (OH) 2 + CO2 + H2O = CaCO3 + 2H2O

Šīs ķīmiskās reakcijas rezultātā kalcija hidroksīds tiek pārveidots par kalcija karbonātu, t.i., tāda pati viela, kas tika izmantota kaļķa ražošanai, atkal tiek veidota.

Slāpēts kaļķis cieto ļoti lēni, un kaļķa javas stiprība ir zema.

Tā kā kalcija oksīda hidrāts kristalizējas ātrāk, jo intensīvāk iztvaiko mitrums, tādēļ kaļķu sacietēšanai ir jānodrošina labvēlīgi apstākļi (pozitīva temperatūra un zems mitrums apkārtējā vidē).

Neapstrādāta kaļķakmens hidrācijas sacietēšana izraisa ātru šķīduma dehidratāciju un tā augsto stiprību. Nākotnē cietēšanas process ar sauso kvēpu sārmiem iet tādā pašā veidā kā hidratēts kaļķis.

Kaļķa cietināšana var notikt tikai sausos un sausos apstākļos. Ūdens iztvaicēšana (kas notiek šajā gadījumā) izraisa mazāko Ca (OH) daļiņu saķeri ar lielākām daļiņām un to kristalizāciju. Ca (OH) kristāli aug viens kopā, veidojot pamatu smilšu daļiņām. Līdz ar to kalcija oksīda hidrāta karbonizācija notiek, pateicoties oglekļa dioksīda absorbcijai gaisā.

Tādējādi kaļķa javas sacietēšana ir saistīta ar to žūšanu un kristāliskā Ca (OH) agregāta veidošanos, kā arī kalcija karbonāta veidošanos produkta virsmā.

Transports un uzglabāšana

Vienreizējo kaļķi transportē bez taras, aizsargājot to no mitruma un piesārņojuma, kā arī sauso pulveri - īpašos papīra maisos vai metāla slēgtos traukos. Kaļķa mīkla tiek pārvadāta speciāli pielāgotajā pašizgāzēja virsbūvē. Neapstrādātie kvēpi jāsaglabā slēgtās noliktavās, kas ir aizsargātas no mitruma. Hidratēto kaļķi var īslaicīgi uzglabāt somās un sausās noliktavās. Zemes kaļķi nevajadzētu glabāt ilgāk par 30 dienām, jo ​​tas pakāpeniski nomāc gaisa mitrumu un zaudē aktivitāti.

Plašāka informācija par pašreizējo situāciju un Krievijas kaļķu tirgus attīstības prognozi ir atrodama Krievijas tirgus lūku tirgus ziņojumā Krievijas Rūpniecības akadēmijā.

Par autoru:

Rūpniecības tirgu konjunktūras akadēmija piedāvā trīs veidu pakalpojumus, kas saistīti ar tirgu, tehnoloģiju un projektu analīzi rūpniecības nozarēs - veicot mārketinga pētījumus, izstrādājot priekšizpētes un biznesa plānus investīciju projektiem.

• Tirgus izpēte
• Priekšizpēte
• Biznesa plānošana

Kaļķu ražošana rotācijas krāsnīs

Pārskatīšanas tehniskais materiāls ir paredzēts uzņēmumu vadītājiem, privātiem uzņēmējiem, uzņēmumu īpašniekiem un investoriem, lai iepazītu Samara rūpnīcas "Strommashina" iespējas vienā no daudzsološākajām rūpnieciskās ražošanas jomām - metalurģijas kaļķu ražošanai.

Samara rūpnīca "Strommashina" piedāvā specializētu iekārtu kaļķu dedzināšanai, balstoties uz jaunākajiem sasniegumiem tehnoloģijā un jaunākajās tehnoloģijās. Strommashinas rūpnīcā, kā arī sadarbības partneros, ir pietiekama pieredze iekārtu projektēšanas, uzstādīšanas projektu izpildē, iekārtu piegādē un dažādu veidu un dizainu kaļķu krāsnīs.

Šajā rakstā rotējošo krāsni ar ārpuskrāna siltummaiņiem uzskata par cepšanas vienību. Piedāvātais krāsns veids ir piemērots, lai ražotu augstas kvalitātes un ļoti aktīva (≥92%) metalurģisko kaļķi ar īsu nogatavināšanas laiku (galvenokārt tērauda un domnas ražošanai) ar kaļķakmeni ar sākotnējo daļiņu izmēru 20... 40 (50) mm ar šādiem parametriem:

• produktivitāte - 400 tonnas dienā;

• degviela - dabasgāze;

• neapstrādāts kaļķakmens - 20... 40 (50) mm;

• īpašs degvielas patēriņš - ne vairāk kā 200 kg degvielas ekvivalenta / tonnas kaļķa;

• CaO + MgO masas daļa kaļķos - vismaz 94%;

• masas daļa ppt kaļķos - ne vairāk kā 3%;

• kaļķu reaktivitāte - ne vairāk kā 2 min;

• attīrīto izplūdes gāzu putekļu saturs - ne vairāk kā 20 mg / m 3;

• darba laika fonds - 330 dienas / gadā.

1. attēlā "Tehnoloģiskā shēma" ir parādīta kaļķu ražošanas vietas tehnoloģiskā shēma rotācijas krāsnīs ar jaudu 400 tonnas dienā. Saskaņā ar shēmu vietne ietver šādas galvenās sastāvdaļas un iekārtas:

- krāsns uzstādīšana ar ārpuskrāna siltummaiņiem, ieskaitot:

• raktuves kaļķakmens sildītājs;

• iekārtas un laima dzesēšanas ventilatori;

- gāzes attīrīšanas krāsns, ieskaitot:

TEHNOLOĢISKĀ PROCESA APRAKSTS

Krāsns uzstādīšana ar ārpuskrāna siltummaiņiem.

Sagatavots kaļķakmens frakcija 20... 40 (50) mm iekrauj (pa konveijeru, lifts utt.) Piltuvē 1.1 un tad caur četriem kravas ieplūdes caurulēm 1.22 ieiet pretplūsmas vārpstas sildītājā 1.2. Bunkura lietderīgais tilpums ir aptuveni 85 m 3, kas ļauj tai turēt apmēram 130 tonnas kaļķakmens, tas ir, apmēram 4 stundas krāšņu ekspluatācijas laikā. Bunkurs 1.1 ir aprīkots ar sensoru, kurš, ja izejvielu līmenis tiek pazemināts līdz iepriekšnoteiktai vērtībai, liek ekspluatēt kaļķakmens piegādes ceļu un, kad tas sasniedz augšējo robežu, to atceļ. Lai no 1,12 sildītāja iztukšotu tvertni 1.1 uz 1.22 šahtām, ir uzstādīti tapas slēdzenes 1.23.

Izplūdes gāzes ar temperatūru 850... 950 ° С caur ieplūdes gāzes vadu no putekļu kameras 1.4 ieplūst sildītāja 1.2. Gāzes iekļūst kaļķakmens slānī apļveida siltuma apmaiņas zonā, apkurinot kaļķakmeni līdz 700... 800 ° C temperatūrai. Siltuma padeve notiek pretplūsmā starp kaļķakmeni un gāzēm. Pēc priekšsildītāja, izplūdes gāzes tiek piegādātas gāzu attīrīšanas sistēmā.

Daļēji atlaists (par 20... 30%) kaļķakmens tiek nepārtraukti izvadīts no priekšsildītāja. Izlādes ierīce 1.3 ir izveidota kā rotējošs gredzenveida dibens. Sildītāja kaļķakmens izvadīšanas ātrums nosaka krāsns darbību, un tas mainās vienmērīgi, mainot piedziņas motora rotācijas biežumu (frekvences regulēšana). Pēc tam uzkarsētais kaļķakmens uz slīpas eņģes plūst gravitācijas virzienā rotācijas krāsns 1.11. Padeves vienībā 1.10. In estrus ir skrīninga ierīce, kuras laikā pāreja no plūsmas no putekļiem un smalka (līdz 5 mm) kaļķakmens, kas veidojas sildītājā. Ar novirzīšanas skrūvi noplūde nonāk putekļu kamerā 1.4 un pēc tam caur mirgojošo vārstu 1.5 uz bunkuru 1.6, no kuras to nosūta pa autotransportu otrreizējai pārstrādei vai patērētājam.

Lai paaugstinātu izturību augstās temperatūras ietekmē, tiek nodrošināta sildītāja gāzes sadales kameras sieniņu ventilatoru 1.8 uzstādīšana un krāsns iekraušanas vienības 1.10 elementi, ar temperatūras kontroli no gaisa, kas atstāj sekcijas.

Rotējošā krāsnī 1,11 notiek kaļķakmens galīgā disociācija. Termiskās enerģijas avots siltuma procesos krāsnī un sildītāja ir dabasgāzes sadegšana.

Optimālais degļa garums un degšanas režīms krāsnī tiek izvēlēti (regulēti) ar gāzes gaisa degļu palīdzību 1.15. Primārais gaiss (10... 15% no degvielas, kas vajadzīga pilnīgai sadedzināšanai) tiek piegādāts degļiem no augstspiediena ventilatora 1,20.

Kalcinētā kaļķakmens no krāsns caur karsto galvu 1.14 tiek izkrauta vārpstas dzesētājā 1.16, kur to atdzesē līdz temperatūrai 50... 80 ° С.

Dzesēšanas gaiss tiek piegādāts no ventilatora 1,17 līdz gaisa sadales kamerai dzesētāja korpusa centrā. Pateicoties kaļķu slānim, gaiss, pateicoties kaļķa fiziskajam siltumam, tiek sasildīts līdz 300... 350 ° C. Apsildītais gaiss caur atsevišķu dūmvadu no dzesētāja ievieto krāsns 1.14 karsto galviņu un tiek izmantots degvielas degšanai. Gaisa plūsma caur kaļķu dzesētāju nodrošina degvielas sadedzināšanu ar lieko koeficientu α 1,1... 1,15.

Lai iztīrītu kaļķus no dzesētāja 1.16, tiek izmantots viens vibrācijas padevējs 1.19, kas izkrauj kaļķu uz konveijera lentes 1.21.

Lai nepieļautu putekļainā gaisa izspiešanu no dzesētāja izplūdes caurules un virs vibroplātnes paliktņa, gaiss tiks ievilkts putekļu noņemšanas sistēmā.

Gāzes attīrīšanas krāsns.

Pēc cauri priekšsildītājam izplūdes gāzes virzās caur izplūdes gāzu kanālu uz gāzu attīrīšanas sistēmu. Lai samazinātu gāzu temperatūru līdz līmenim, kas ir piemērots gāzu attīrīšanas iekārtu darbībai, tiek uzstādīts reģeneratīvās gāzes dzesētājs 2.1 un organizēts (ar regulējamu vārstu 1.3) gaisa pieplūdi. Atlikušo putekļu saturs pēc gāzu attīrīšanas izplūdes gāzēs, izmantojot maisiņu filtru 1.4, būs ne vairāk kā 20 mg / m 3.

Recuperatīvā gāzes vēsinātājs 2.1 ir aprīkots ar šļūteņu padevēju 2.2, lai savāktu putekļu (no 0,2... 1,0 mm liela izmēra) izkrautu konteinerā vai pašizgāzēju. Putekļi, kas nozvejoti maisiņu filtrā 2.4, izmantojot skrūves konveijeru 2.7, tiek sūtīti uz lifts 2.8, lai nodotu putekļus uz bunkuru 2.9. Putekļsūcējs 2.9 ir aprīkots apakšā ar naža skrūvi 2.10. Putekļu izkraušanai kravas automašīnā, ko izmanto izkraušanas uzmava 2.11.

Dūmu izsmidzinātājs 2.5 nodrošina sadegšanas produktu pārvietošanu pa cauruļvadiem, kā arī vajadzīgā vakuuma saglabāšanu karstā krāsns galvai 1.14. Attīrīta izplūdes gāze tiek izvadīta atmosfērā caur skursteni 2.6.

PAMATPROGRAMMU VAIRĀKU VAJADZĪBA

Sākotnējās karbonāta izejvielas.

Cepļa nepieciešamība pēc sagatavotajiem kaļķakmens ar daļiņu izmēru 20... 40 (50) mm ar krāsns ietilpību 400 tonnas dienā nepieciešamās kvalitātes kaļķi ir aptuveni 760 tonnas dienā. Ņemot vērā izslēgšanu, kaļķakmens apjoms būs apmēram 800 tonnas dienā. Dati par izejvielu nepieciešamību ir uzskaitīti 1. tabulā.

1. tabula. Kaļķakmens nepieciešamība.

Top